铸件设计

  设计、收缩控制及缺陷防范等要素，需考虑模具简化与铸件质量提升。其设计的基本要求包括消除内部侧凹、优化筋厚度（取所在壁厚2/3~3/4）、控制壁厚（铝合金压铸件按表面积分1.0~6.0毫米四档）、设置铸造斜度（外表面1°、内表面1°30′）及采用圆角连接避免应力集中。压铸件按使用上的要求分为承载零件与非承载零件两类

  设计技术涉及材料选择（如A380、A383等铝合金）、拔模斜度控制（内壁为外壁两倍）及分模线公差调整。轻量化设计采用筋条凹槽结构，典型壁厚2.0-3.5mm，厚壁需平衡冷却与重量

  。数字化铸造应用MAGMA、PROCAST等软件进行凝固模拟与结构优化

  。分型面合理确定可简化模具结构并保证质量，检验项目涵盖尺寸、表面上的质量及化学成分

  d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时一定要考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸

  保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求及加工余量的大小等方面。

  c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降造成本，同时也改善铸件质量。

  的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；

  压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、

  温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；

  b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了尽最大可能避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的

  ，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.025~1001.5～4.5100~4002.5～5.04003.5～6.0。

  型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模常规使用的寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面型芯孔（单边）1°1°30′2

  压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于

  的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；能延续压铸模的常规使用的寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；

  一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面上的质量、

  另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还需要注意零件应满足压铸的工艺技术要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、

  的有关要求、收缩变形的有关要求及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。